都在谈高质量发展,这位一线生产工人一句话就破了题
本文摘要:2018年,中国汽车市场出现自1990年来首次年度下降,产量更是首次低于销量,今年前三季度,整体市场仍是处于同比下滑的趋势。以往,得益于经济增长和城市化的多重因素,大部分车企都能收获不错的销量成绩,但随着人口红利逐渐消失和中国经济转型,中国汽车

  2018年,中国汽车市场出现自1990年来首次年度下降,产量更是首次低于销量,今年前三季度,整体市场仍是处于同比下滑的趋势。以往,得益于经济增长和城市化的多重因素,大部分车企都能收获不错的销量成绩,但随着人口红利逐渐消失和中国经济转型,中国汽车工业走入新的阶段,微增长或负增长有可能成为市场常态。去年和今年的数据都表明,中国车市体量总体已经趋于饱和,首次购车的消费者数量正在急剧减少,换购和增购的比例明显增多。

  在增量市场向存量市场转变之际,不少车企迎难而上,努力为用户打造高品质、高附加值的产品,一方面满足了有车消费者的置换升级需求,另一方面,在新购用户市场中取赢得更多份额。这些车企在实现销量增长的同时,品牌价值也进一步升级,它们的经验,对于汽车行业,乃至全社会产业发展都有积极影响。

  以广汽丰田为例,据了解,今年1-10月,广汽丰田累计销量556224辆,比去年同期增长16.52%,能在当前的市场环境下取得双位数增长实属不易。并且,这样的增长是在全线产品价值升级、低排放电气化车型比例不断提升、用户满意度持续保持领先的情况下取得。

  11月7日,来自全国各地的20余家主流媒体、研究专家、高校学生代表组成的“广东高质量发展媒体观察团”走进了广汽丰田南沙大本营,媒体观察团通过深入观摩生产线,以内部的视角,去发现广汽丰田真实的品质细节,同时,也是在高质量发展的前线探探路。

  惊人的数据!

  丰田一向以高质量著称,而广汽丰田三条生产线在丰田全球体系内的各项评价中一直名列前茅,被誉为丰田“全球模范工厂”,在2016至2018年期间,广汽丰田连续三年取得了全部生产线“零缺陷率”的成绩。

  在总装车间,记者与一位生产线工人攀谈,他说:“我自己对高质量的理解很简单,没有最好,只有更好!”朴素的一句话,背后代表的是什么呢?我们拿到了一些数据。

  在2016至2018年期间,广汽丰田一次检查合格率 (在全部或某项检查中,一次检查就合格的总数占检查总数的比率)从98.4%一路攀升至98.9%,即100台车下线,就有差不多99台车能够直接出厂销售。据了解,行业内整车一次合格率平均值是90%,广汽丰田在合格率已经相当高的情况下,不断挑战自己的极限,用两年的时间提升了0.5个百分点。

  0.5%意味着什么?

  曾经有过这么一个案例,由于广汽丰田要求“漏水不良”测试是不允许一滴水进入车内的。为此,在涂胶作业上,工程师们就针对涂胶、修胶、刷胶三种隐患进行反复改良测试,包括将圆形枪嘴换成菱形枪嘴、刮板头厚度从1mm调整至0.4mm、毛刷长度由350mm调整为270mm,最终才能实现作业一次合格率由99.8%到100%的0.02%的提升。而这只是对某个部件作业的改进,扩展到全车,这个0.5%所要花费的功夫可想而知。

  2022年要达到0不良率

  另外,广汽丰田去年的整车全检不良率是0.01——整车全数检查每100辆只有一件不良。一般而言,一辆汽车由超过2万个零部件组成,整车全检就是对全车零部件不良,包括外观瑕疵(比如脏污等)进行排检。100辆车共200多万个零部件,只有一个零部件或一辆车的外观出现不良,这样的结果相当惊人,难怪有媒体同行笑称:广汽丰田做品控都做出强迫症了。

  据介绍,广汽丰田的不良产品每年都在下降,目前不良率已经低于日本母工厂,而广汽丰田仍不满足于此,计划要在2022年达到0不良率。

  广汽丰田对供应商身的品质管理也是严苛得“令人发指”,2018年,广汽丰田供应商零部件不良率为0.36PPM,即100万个部品中只有0.36件不良!

  “好品质是生产出来的”

  可以看出,广汽丰田对于高品质的追求,简直到了锱铢必较的地步。但在参观工厂期间,大家发现了一个现象,“为什么见不到返修工位?”一位媒体问道。在人们普遍印象中,生产流水线都会设立返修工位,检查成品是否对,但在现场的各条流水线上,都很少看到这样的岗位。

  工厂讲解员解释:在这里,每个员工都按良品标准完成自己的作业,简单来讲,就是每一道工序,在生产制造的过程中都以合格出厂的标准来执行。因此,广汽丰田的返修工位数量远低于行业平均水平。

  这正是广汽丰田质量管理的核心——自工序完结。简单而言,就是要求广汽丰田的每个人在各自负责的工序中把好质量关,不让不良品流向后一个工序。这样的生产方式,不依赖于检查来发现问题,节省了大量的人工和时间,也减少了残次品的产生和资源的浪费。

  时刻不忘手中那根“绳子”

  如果在生产过程中员工发现问题怎么办?广汽丰田每条生产线上有一条具有“特权”的绳子,叫“安东绳”。任何一名员工只要发现异常,就可以拉动绳索,停止生产,直至问题解决。在体验区,我们尝试了一下安东系统的模拟版,拉一下绳子,传送带明显慢了下来,如果“问题”还没解决,再拉一下,整条传送带停止。

  不得不说,敢于把停止生产线,同时损失金钱收益的权力交给普通员工,是令人敬佩的。现代工业化生产效率极高,一个小时能产出40-50辆汽车,根据车企的能源和成本损耗估算,停工1分钟,损失可能达10万元计。很明显,在广汽丰田的价值序列中,产品品质优先于财务利益。